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金屬加工油

 
不良情況 原因分析 處理要點 防止對策 備註
切削液與浮油過多混合變質 1.浮油太多
2.油箱太小
3.滑道液添加過量
4.錯誤的加油方式
1.應定期刮除浮油
2.加大油箱
3.調整正確的油量及打油時間
4.告知現場正確的加油方式
1.可添購刮油機
2.隨時注意現場之加油
方式,給予適當的提醒
3.訂定每天除油時間
切削液分層變質,影響加工效果 水硬度過高,可能使用高於300ppm之地下水 改使用自來水或水質硬度符合切削液之使用範圍 決定使用某切削液前,先確認水質軟硬度是否配合
Quaker3760加工材質為白鐵高爾夫球頭,使用一段週期後慢慢變得加工油液體更黏稠,使得車床機臺無法正常循環出油。 因使用地下水其水質軟硬度高達450ppm以上,影響加工油的品質,會有皂化和乳化不穩定現象 1.改變水質軟硬度,使水硬度質達40-270ppm
2.用自來水與原液摻拌,控制水硬度質在較低的場合
1.不要直接用原液添加到車床機臺的油槽內
2.先用溶杯調配好使用的比例,再倒入車床機臺床油槽
3.防止陽光直接照射車床機臺的油槽
4.定期清潔及更換新液
工作件生銹問題 1.濃度太低
2.生菌
3.天氣潮溼
4.弄到水
5.酸性物質污染
1.提高濃度
2. 驗油加殺菌劑
3.使用防銹油
4.和水隔離
5.添加新液保持原液防銹能力
6.清洗油槽換新油
1.適時驗油
2.加裝到油器保持切削液乾淨
3.對其加工流程加以了解
切削油顏色變深或變綠 變深(咖啡色)
1.滑道油進入
2.鐵屑(粉)太多
3.其他雜物如檳榔汁、煙灰等
變綠
1.切削銅
變深
1.滑道油清除
2.清除鐵粉
3.將異物隔離
變綠
1.檢測PH值
若正常則無礙,繼續加油就可恢復
變深
1. 加裝刮油機
2.加裝濾網及磁鐵吸附塊
3.禁止將檳榔汁及煙蒂放進油槽
變綠
建議使用銅材質的切削液
切削油對鋁加工件之侵蝕及斑點 1.含胺殘留,工件表面易有污點
2.硫、氯殘留活性大之金屬易氧化
3.切削角度太大,進刀量太快產生剝削
4.溫度過高,殘屑黏父工件
1.了解目前加工精度要求及加工流程刀具進刀量與速度
2.評估潤滑切削油的冷卻性與沖削性
3.切削液本身含氯、硫與含胺與否
1.建議使用鋁合金件專用油,控制好濃度及PH值於使用範圍內
2.增加潤滑液噴刷量,促進排削與冷卻
CNC/MC油槽上所產生之浮油處理與改善 CNC/MC由於機臺之設計不同,難免會有滑道油或循環油介入切削液中,而懸浮於機臺油槽箱之表面上,此狀況如未處理與改善易造成切削液與空氣隔絕而生菌,影嚮切削液之特性與品質壽命 1.正確為機臺要附裝刮油器於油槽上定時處理與改善浮油。
2.可使用報紙或不織布等覆蓋於油槽表面,將浮油吸附帶走等方式。
1.如機臺停機良久或因休假日未加工使用,預防切削液因浮油問題產生敗壞生菌發臭現象。可利用Timer定時器設定控制機臺切削液循環,使切削液保持於活水狀態可避免生菌發臭問題
2.避免工件本身的防銹或上製程的污染,及滑道油回流改善以免混入切削液
切削液造成過敏的原因 人的皮膚PH值為5.5左右,而切削液的PH值則高達9.1~9.5,所以再怎麼不敏感的皮膚,讓其長時間接觸切削液,相信終究還是會出現問題的。
所以不管個人體質如何,要避免過敏問題只有一種方法,就是不要接觸到切削液,當然要做到百分之百不接觸是不太可能,不過只要防護措施做的好,且定時間清洗,相信任何體質皆能克服過敏之問題過敏的幾個原因:
1. 個人體質
2. 季節變換
3. 接觸時間
4. 有無清洗
上工前應做之防護工作
1. 應穿長袖衣(或帶長手套)
2. 擦護手霜(如有傷口)
3. 帶上手扒雞手套或手術型手套
4. 再帶棉質手套
* 勿單獨帶棉質手套
* 定時間更換及清洗